引領未來的管理：掌握方針管理，提升組織績效

【培訓對象】
想快速降本增效的企業、想扎實有效推進精益的企業、想做好數

字化和智能智造的企業，想提升管理效益和水平的企業、想成為

行業標桿的企業

【培訓收益】
1. 理解方針管理的重要性和作用。

2. 掌握方針管理的實施流程和關鍵步驟。

3. 在實際工作中運用方針管理，優化組織績效。

通過學習，您將充分了解方針管理的全貌，為實際應用打下堅實基礎。

三、課程收益讓您受益匪淺

通過參加本課程，您將獲得以下收益：

1. 提升工作效率：學會運用方針管理，使組織戰略目標更加明確，提高工作效率。

2. 增強團隊凝聚力：通過跨部門協同合作，增強團隊凝聚力，提升整體績效。

3. 降低管理成本：有效實施方針管理，減少資源浪費和重復工作，降低管理成本。

4. 拓寬職業發展：掌握方針管理技能，使您在職場上更具競爭力，為個人職業發展帶來更多機會。

 課程大綱

一、 如何制定企業使命、愿景、價值觀

1. 使命、愿景、價值觀的定義與意義

2. 使命制定的好，才能吸引人才，員工才有動力，企業才有內驅力

3. 企業為什么需要價值觀?價值觀對企業的長遠影響

4. 案例分析

二、 如何制定企業中長期經營計劃

1. 如何分析經營環境

2. 分析市場、顧客、社會動向等組織外部環境的變化;

3. 分析組織經營資源的實際狀況，特別要明確上一周期結束時的反省點，與其他競爭組織進行比較，判定優劣;

4. 在環境變化或不確定性因素較高時，應選擇多個對策;

5. 針對多個對策應進行綜合分析和風險分析，探討采用哪種對策可以規避風險;

6. 考慮資源分配，確定實現愿景的計劃。

7. 梳理企業的商業模式與盈利要點、盈利模式

8. 如何制定企業戰略方向

9. 進行行業結構分析

10. 標桿管理

11. SWOT分析

12. 產品系列分析

13. 平衡記分卡

14. 制定具有多種選擇對策的計劃

三、 如何制定方針，有效分解戰略目標

1. 從四個維度確定重點課題

2. 從四個方面綜合考慮設定目標

3. 制定對策

a) 把握現狀，明確要因

b) 對策探討

c) 費用等資源分析

d) 制定相關政策及流程

四、 如何部署部門戰略方針

1. 部門的展開與部署

2. 跨部門團隊的展開與部署

3. 方針的協調平衡

4. 資源的準備

五、 如何制定實施計劃

為了確保展開方針最終得以實現的對策能夠得到落實，部門或跨部門團隊的負責人宜制定完整的實施計劃。

制定實施計劃包含以下：

-關聯的方針、實施事項、具體責任人的職責、權限、實施的日程

-最終的目標值、周期的目標值、判定異常標準的處置界限值、確認的時機與頻次

-以月為單位，在預先確定的期間內實施的項目

-當未能按計劃實施時，采取必要措施的責任人

-根據本部門所開展的活動對其他部門造成的影響及合作的內容，所應具備的支援體制

組織應確保與實施計劃有關的全體人員統一意志，并體現在每個人的工作計劃中。組織宜根據每個人對實施計劃完成的參與情況及其結果，評價其對組織的貢獻程度。

六、 如何根據方針制定匹配的組織架構

1. 管理者的職能

2. 制定匹配戰略目標達成的組織架構

3. 制定業務線、項目線的管理矩陣

七、 制定評價機制和獎勵機制

1. 成敗關鍵——成立經營企劃委員會

2. 委員會的功能

3. 制定評價機制

4. 制定獎勵機制

 

本課程將讓企業學會系統的戰略方針制定方法和流程，讓企業事半功倍，有計劃、有步驟的實現年初既定目標和戰略!千萬不要錯過!

廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派精益生產實戰專家

原豐田電裝TPS主任，創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡；廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。 
項目業績： 
1、工廠規劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規劃，layout設計，物流規劃負責人； 
2、精益物流規劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。 3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。 
4、建立物流流程體系及標準作業體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。 
5、MES物流系統設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統，通過系統拉動實現高效JIT，實現在庫最低。

曾任豐田電裝TPS主任：負責電裝公司及商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。 
項目業績： 
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。 
2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，創建適合倉庫的標準作業體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。 
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。 
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。 
5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。 
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。 
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

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