TPM生產效率改善

【培訓對象】
設備經理、設備工程師、車間主任、生產班組長

【培訓收益】
● 掌握基于OEE提升生產效率的方法，明白計劃性保全和拉動式生產在設備管理作用； ● 掌握設備故障PM分析技術，能對設備典型慢性故障進行技術性分析與起因判斷； ● 掌握設備故障失效的預測技術，能用科學方法預測設備故障周期； ● 掌握MFMEA設備故障風險管理方法，能系統地構建設備管理體系。

第一講：TPM的管理思想及對制造經濟效益提升的作用
引言：作為TPM管理的導向性指標， OEE「Overall Equipment Effectiveness」是實踐TPM過程中，衡量設備關連損失，并加以改善，所以以達成設備效率化的一種方法。OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企業的產業特性，如果是設備價值不高的企業，OEE則相對沒那么重要，但是對于設備價值高的企業而言，OEE是非常重要的指標。OEE在TPM中，應該可以算是衡量TPM成效的關鍵指標。
一、TPM管理思想的發展趨勢
1. 設備管理的五次思想變革
2. 智能制造對設備管理思想的沖擊
二、衡量TPM的關鍵指標——OEE的計算方法
1. 廣義OEE與狹義OEE關注點
2. OEE指標分解與管理意義
3. 中國傳統制造與世界制造業OEE水平
三、生產綜合效率常見七大浪費解析
1. 等待浪費現狀分析
案例：企業輔助作業與主生產作業時間不匹配形成的損失
案例：滾動生產計劃對生產效率浪費的改善
案例：SMED快速換裝對生產效率浪費的改善
2. 搬運浪費現狀分析
案例：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費
案例：搬運強度分析從至表運用方法
案例：制造現場典型物流改善方案
3. 不良浪費現狀分析
案例：企業過程質量控制缺失形成的不良品浪費
案例：一致性質量控制基本思路與方法
4. 動作浪費現狀分析
案例：動作經濟性分析對手工包裝作業的效率改善
案例：人機匹配改善對作業效率提升方法
案例：動作經濟性原則與作業優化方法
5. 過度加工現狀分析
案例：物料批量性流轉導致的質量成本浪費和讓步接收損失
案例：連續化設備布局對質量成本的改善
案例：成組式設備布局對質量成本的改善
6. 庫存過量浪費現狀分析
案例：企業缺失遠期庫存變化監控導致的存量增加
案例：安全庫存管理的基本原理
案例：一個流生產對庫存降低作用
7. 物流過慢浪費現狀分析
案例：加速物流的三大條件：產線平衡、連續物流和拉動生產
課堂實戰：結合生產現場現狀，練習尋找制造浪費，構思改善思路

第二講：零故障的PM設備管理方法
引言：PM（ Productive Maintenance）是在上世紀七十年代由美國企業提出，通過全面的管理設備故障，系統的分析故障起源，綜合各種設備管理手段，讓所有的員工都對設備保養負責，從而實現設備零故障的管理狀態。
一、設備故障特征與維保方法
1. 晚期故障：重復性設備故障與改善
2. 晚期故障：多發性設備故障與大修
3. 晚期故障：失誤性設備故障與防錯
4. 早期故障：周期性設備故障與計劃檢修
5. 早期故障：損耗性設備故障與自主保全
6. 早期故障：修理性設備故障與數據管理
二、設備故障建檔關鍵技術——MFMEA設備故障風險分析方法
1. 設備故障風險三大指數：嚴重度、發生率、可控性
2. 設備故障嚴重度評級與標準
3. 設備故障發生率評級與標準
4. 設備故障可控性評級與標準
課堂實戰：根據機臺實際故障信息，練習評價故障風險
三、PM分析第一步：故障現象明確化
1. 故障現象快速定向技巧
案例：從警察破案學習問題快速定位的方法
案例：故障現象分層的方法
案例：某企業缺陷問題分層查找原因
2. 故障表述的5why原理
案例：豐田設備停機的問題表達
3. 故障表述的二分法原理
案例：設備停機的二分法表達
課堂實戰：典型設備故障現象明確化表達練習
四、PM分析第二步：故障現象機理解析
1. 物場ABCD分析法
2. 常見13種物理場與物理作用
3. 設備常見四類故障
案例：磨損性故障特征圖示
案例：腐蝕性故障特征圖示
案例：斷裂性故障特征圖示
案例：老化性故障特征圖示
4. 故障成立條件分析
課堂實戰：典型設備故障物理機理分析練習
五、PM分析第三步：故障與4M關聯性判斷
1. 獨立窮盡歸納的原因查找方法
2. 獨立窮盡原因細分的兩種方法：過程法、要素法
案例：制造類問題分類要素:4M1E
案例：管理類問題分類要素：5W+PDCA
3. 系統圖的繪制技巧與要求
4. 系統圖與矩陣法結合使用技巧
5. 單一原因結果間關聯性判定：QC散布圖
案例：散布圖的繪制步驟與要求
案例：散布關系判定方法
6. 多項獨立原因結果間關聯性判定：DOE正交試驗法
1）正交表的數學意義：均衡分散+整齊可比
案例：從某設備故障周期分析看三因子二水平無交互正交表分析
課堂實戰：典型設備故障要因篩選練習
六、PM分析第四步：改善對策實施與標準化
1. 計劃性保全改善
方法：基于MTBF故障間隔時間預測故障的方法
1）移動平均法的運用
2）概率分布法的運用
3）計劃性保全的四大內容
4）計劃性保全的同步化作業
2. 日常自主保全改善
1）日常保養八大招
案例：六軸機器人的二十六個保全項目分析
案例：機械手自主保全作業標準設計過程
2）靜態的設備管理模式
案例：設備的檢查與點檢
案例：設備點檢的分類和內容
3)自主保全管理四表的使用方法
案例：設備運行記錄表圖示
案例：設備自主保全記錄表
案例：設備維保異常反饋表
案例：設備易損備件管理表
3. 預防性保全改善
1）故障劣化曲線與四級告警閥值設置
2）基于數據的設備故障可防范性評價標準
3）易損備件管理方法
課堂實戰：典型設備故障，完成《PM分析表》練習

第三講：全面的TPM生產力維護方法
引言：讓設備管理關聯效率與經濟指標，以價值結果導向設備管理，讓全員參與形成持續改進的管理體系，是TPM走向成功的關鍵因素，實踐證明日本企業通過TPM管理實施平均生產效率提升34%，平均設備故障水平降低80%
一、從設備PM到TPM的效率管理
1. 影響設備有效性的6個主要損失
——故障、更切換、暫停機、降速、缺陷、計劃停機
2. JIT運用滾動計劃拉動人、機、料、法、環齊備生產的方法
3. SMED同步化快速換模壓縮產品更切換時間方法
二、同步化工藝準備減少換產停機損失
1. 工藝準備的內外時間區隔
2. 內部時間向外部時間轉化的方法
3. 壓縮內部準備時間的常用方法
三、TPM全面實施的六大步驟
1. 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查；
2. 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的TPM計劃；
3. 指導操作工掌握TPM方法，以及早發現問題；
4. 指導維修工掌握TPM方法，使機器在失效前進行維修；
5. 實施5S管理及組織活動，確保計劃執行；
6. 全員個別改善與OPL單點教育的推進

課堂實戰與成果轉化
第一步：老師指導學員提煉本課程關鍵技法 第二步：學員結合班組實例運用技法實練
1.OEE生產綜合利用率指標測算管理
2.設備稼動率分析改善標準化管理
3.SMED設備快速換模標準化作業
4.MFMEA設備故障風險標準化管理
5.一機一故障一保全標準化管理
6.PM設備故障分析流程標準化管理
7.二分5why分析方法標準化作業

 

 

第四步：學員輸出標準化管理視頻文本評比 第三步：學員根據標準格式制作視頻化管理標準 

高級經驗萃取師
QC質量改善診斷師
全球500強華人生產管理講師
曾任：重慶宇通客車丨事業部總經理
曾任：摩托羅拉（中國）丨質量經理
擅長領域：精益生產管理、全面質量管理、生產現場管理、班組建設……

實戰經驗：
★ 2007年入職重慶宇通客車有限公司，任生產質量總監；期間推動客車制造標準化現場管理模式，取得巨大成功，受到科技部萬鋼部長、重慶市黃奇帆市長等領導一致肯定；至2009年李科老師幫助重慶宇通客車實現產銷規模增長60%，創造了2008年經濟危機下客車行業唯一逆勢增長的“重客現象”。

★ 2010年，作為重慶恒通客車戰略顧問，李科老師引入微宏鈦酸鋰電池技術，協助企業組建恒通電動客車動力系統有限公司，幫助企業成為國內第一家掌握新能源客車核心快速充電技術的制造企業；策劃“從傳統制造廠向客車運營服務商轉型”的戰略規劃，開創“營、充、維一體化服務”的體驗式營銷模式；至2014年入職新能源事業部總經理，恒通動力系統公司從無到有累計實現銷售近50億元，使重慶成為國內除北京、上海外第三個完成十城千輛新能源汽車推廣應用的示范城市。

★ 作為國內早一批從事精益生產管理咨詢的專家，李科老師專研和實踐豐田精益制造15年，直接指導數百個管理改善項目，幫助近百家企業實現生產降本平均超15%，制造增效平均超30%，直接幫助8家企業IPO上市成功，培養專業精益工程技術人才數千人，培養精益制造專家級高管76人，為行業培養精益生產管理咨詢顧問與培訓講師12人。

 

關鍵技術儲備：
★ 歷經二十余年制造業耕耘，李科老師設計開發了一批具有自主知識產權的工廠管理改善關鍵技術，能為企業帶來立竿見影的巨大改善效果（典型技術列舉）。
①智能制造方面：環形自動物流輸送線體 ②智慧工廠方面：MES制造現場信息化系統

功效作用： 自由組態，便捷運用；適用各種多品種離散制造現場改善搬運成本，提高生產效率30%以上，壓縮制造周期50%以上 功效作用：與各類ERP數據通訊，低成本應用，3~4周快速上線；實現全過程物料二維碼跟蹤和生產狀態管理，降低庫存20%以上
③現場管理方面：目視化標桿工廠標準手冊 ④降本增效方面：精益降本六技法操作指南

功效作用： 13個現場目視化VI標準，30個現場標準化改善步驟，67個現場改善案例方法；適用于企業快速建設一流示范工廠現場 功效作用：全案例標準化精益改善實施手冊，適用于工廠全員推行降本增效改善，優化工藝布局、改善加工效率、提升制造產能，人均產能提升15%以上
⑤質量管理方面：問題分析改善標準操作指南 ⑥目標績效方面：以改善為主的績效管理系統

功效作用： 從“現象”到“問題”4種發掘問題工具；從“問題”到“原因”5大分析方法；從“原因”到“結論”2類判斷工具，從“結論”到“措施”40中工程技術創新改善措施，適用于工程技術人才批量化培養和全員持續改進實施 功效作用：按“企業有沒有錢賺—效益”分解2項績效指標，展開11個改善目標；按“企業能不能賺錢—效率”分解3項績效指標，展開16個改善目標，形成以改善為導向的工廠績效管理體系，適用于企業績效目標與計劃管理體系建設

主講課程：
《生產運營管理》
《TWI一線督導管理技能》
《班組管理：打造金牌班組》
《質量管理：TQM全面質量管理》
《降本增效：TPM生產效率改善》
《降本增效：PMC柔性生產計劃運營改善》
《現場管理：示范工廠現場6S落地實操》
《崗位標準作業視頻化©》【版權課】
《精益降本增效六技法©》【版權課】

部分客戶評價：
恒通客車有限公司很有現代化企業管理的氣息，值得我們國有企業學習借鑒。
——重慶市市長 黃奇帆
李科老師幫助我們推行的精益生產，讓我們節省了40%的生產場地，就此一項我們的工廠投資就節省了數百萬元。
——意華科技有限公司董事長 何總
我們以前單月最大產量不超過4萬套摩托車車架，李科老師幫助我們對生產設備重新布局后，第一個月我們產量就翻了一番，理論上還可以翻一番。
——恒科機械制造有限公司董事長 李總
李科老師將精益制造推行的四個階段和各項管理要點的邏輯關系闡述得非常清楚，一致性質量、良好的產銷協調與連續化物流是構成拉動式生產的三大基礎，只有循序漸進、層層改善才能不斷實現制造的低成本柔性化運作，李老師剖析的各種案例和工藝改進方法非常實用，精益制造與柔性化物流管理課程確實非常值得正處于二次創業階段的企業高管學習。
——江蘇泰來減速機有限公司董事長 張總 

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